记者了解到，在这个检测单上微生物指标在5万到20万之间的，奶户可以在均价的基础上得到每公斤一毛钱的奖励，指标超过50万的不仅不能生产液态奶，而且还要接受公司的罚款。原奶在经过进厂检测后，就要进入一个无人操作的纯机械化生产程序了。原奶在经过储藏罐进入生产车间后，温度要在20分钟内由4度左右上升到130度以上，技术人员风趣的称这是在给牛奶洗桑拿。
伊利集团技术中心主任云战友说：“牛奶在进入车间后，要经过130到140的高温，大约维持四到五秒左右，在经过了这个程序之后又会迅速降温，这就实现了牛奶的无菌。”
在经过了高温的考验之后，牛奶就可以罐装了，工作人员告诉我们，牛奶保鲜时间长，包装也起着至关重要的作用，像这种有机奶的包装盒采用了全球最先进的包装技术，别看他只有一两个毫米厚，这里面可是由7层材料压制而成的。另外记者注意到，在包装盒的顶端除了印有生产日期和保质期外，还有这样一串字符，这又有什么作用呢？
它相当于这个奶的一个身份证，通过这个数字，消费者可以查到，这盒奶的生产资料，比如产自哪个厂区，哪个车间，甚至是哪一批奶牛，以及供应奶牛的饲料的相关数值。
记者了解到，近年来，伊利每年花在质量检测方面的钱接近1亿元，目前伊利的每个生产车间都配备了专职的质量检测员，质检人员的队伍已经超过了1千人，并正在筹备投资15亿元国家级质量检测中心。
伊利集团股份有限公司董事长潘刚说：“对于企业来说，百分之一的不合格产品到了消费者那里就是百分之百的不合格，所以对于企业来说，只有作到每一个细节的合格，才能赢得消费者的安全和满意。”
记者观察：汇源果汁企业为什么自产“饮料瓶”
我们的记者同时探访了中国果汁行业第一品牌汇源果汁，经过层层消毒，记者终于进入了汇源的生产车间，一起来看看记者在车间里都发现了什么？
在灌装车间，记者首先发现了一个这样的细节，在整个车间里竟然没有一个饮料瓶，记者围着生产线走了两圈，只找到了一些用袋子装的塑料颗粒。而更让记者感到奇怪的是，还有一个吸管正在不停地吸着这些颗粒。 看到记者一头雾水的样子，工作人员告诉记者，这些颗粒就是制作包装罐子的原料，为了保证果汁的品质，所有的塑料罐都是在现场直接生产然后直接罐装果汁。记者看到，吸管把颗粒吸进机器之后，高温将这些颗粒融化，然后制成类似试管的形状，再经过加工，一个个的包装罐就做好了。工作人员介绍，目前，汇源使用的这条生产线是世界上技术最先进的，效率非常高，每小时就可以生产1万多个包装罐。当然造价也是最昂贵的，每条生产线的造价超过了一亿元人民币，目前在全世界范围内只有20条，而汇源就有15条。 www.t6t5.com
事实上，在看到无菌饮料瓶生产线之前，在进入果汁生产线采访之前，我们就经过了多重消毒程序。 首先经过风室消毒，然后工作人员用酒精把记者的手反反复复的消毒了三遍，之后又让记者穿上了一套经过处理的专业防水鞋和工作服，并且带上头套。不仅如此，就连记者的摄像器材也被细心的工作人员用酒精擦拭了好几遍。 记者出镜 经过严格的消毒，现在我们终于进入了果汁生产的配料车间，这也是整个果汁生产的第一步， 工作人员告诉记者，目前汇源生产的橙汁和葡萄汁的原料都是从国外进口的，为了保证
这些原材料的品质，在他们生产的过程中，汇源就派专人进行监督，当原料运到汇源工厂的时候，汇源也有专人对这些原料进行随时抽检。 当原料在配料罐中调配完成之后，就会进入到消毒车间，这是整个果汁生产过程中的第二步，也是非常关键的步骤。
副总经理加热到100多度，对整个的配料进行高温消毒， 记者计算了一下，从配料到最后的罐装过程，整整经过了七个大的环节。也正是这些过程，保证了汇源果汁的品质，也让汇源公司在竞争激烈的果汁市场中站稳了脚跟。目前，汇源生产的系列产品已经出口到了美国，日本，新西兰等30多个国家和地区。 汇源集团董事长 朱新礼 出口量今年是去年的400%，品质是公司的保障，任何一个想做大品牌的公司一定会把质量放在第一位。
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